鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠（jǐ）壓（yā）模（mó）具（jù）承受載荷狀況惡劣等等問題（tí），這已經成為了當前鋁型材擠壓生產過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提出提升鋁（lǚ）型材擠壓生產效率的有效實踐途徑（jìng）。

針對鋁型材產品生產如果僅（jǐn）僅依賴於傳統（tǒng）經驗設計與（yǔ）試模返修傳統（tǒng）生產模式顯（xiǎn）然已（yǐ）經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓（yā）生產是（shì）非常重視提高模具設計加工成功率與擠壓成品率的，就當（dāng）前的鋁合金半成品生產而言，需要合理運（yùn）用擠壓（yā）成型工藝，這其中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成（chéng）品（pǐn）的產量（liàng）與質量，因此有效提升（shēng）鋁型材擠壓生產效率是企業（yè）發展當務之急。影響鋁型材產品成（chéng）品產量與質量的主要（yào）因素分析鋁型材產品成品產量（liàng）與質量受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產（chǎn）中需要選擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求就相對較高，因為它直接影響到了（le）產品生產的產量與質量（liàng）。比如說要選擇細化、合金化、晶粒化、均質化水平（píng）都相對較高（gāo）的（de）鋁棒，如此可在生產過程中減少模具損耗，有效提高生產時間，再通過提升擠壓速度（dù）來實現（xiàn）對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中（zhōng）就包括了模具。要（yào）科學合理設計模（mó）具，通過氮化處理來（lái）提升模具整體硬度與光（guāng）潔（jié）度，降低換模（mó）次數，如此（cǐ）也（yě）能減少非功效時間。在（zài）該過程（chéng）中（zhōng），要提高產品質量以降低廢品率，這（zhè）對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

由於（yú）鋁型材斷麵十分複雜（zá），尤其（qí）是對於某些超高（gāo）精度的薄壁空（kōng）心鋁型材與多孔空心壁板鋁型材來說，要采用到特殊的擠壓（yā）模具結構（gòu）。具體來講就是在（zài）一塊模子上設置多個異形孔腔，分析其不同（tóng）截麵厚度的急劇（jù）變化。同時考慮（lǜ）到鋁型材斷麵的尺寸相當複雜，圓弧拐（guǎi）角頗多，所以它也（yě）為模具加工和熱處理帶來諸多麻煩。

為了有效提高模（mó）具品（pǐn）質與使用壽命（mìng），還需要選擇（zé）合理的材料進行優化設計，同時采用熱處理工藝與（yǔ）表麵強化處理工藝方法，以爭取獲得相對適中的模具硬度與高表麵品（pǐn）質。這一方法策略針對某些形狀特別的難（nán）擠壓成型製品（pǐn）與特（tè）殊結構模具而言是非常重要的。