由於鋁（lǚ）型材（cái）品種規格多樣（yàng），並且在擠壓過（guò）程中材料流動狀況複雜，擠壓模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁（lǚ）型材擠壓產品開（kāi）發和模具的（de）設計成為一項（xiàng）艱巨的任務。

依賴經（jīng）驗設（shè）計和（hé）試（shì）模返修的傳統生產模式已（yǐ）不能滿（mǎn）足現代化（huà）經濟發展的需求。

在效率就是生命，質量就是關鍵的市場經濟環境下，鋁型材擠壓生產企業重（chóng）視（shì）的是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產量和成品率。

在鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主要成形工藝之一（yī），擠壓模具的好壞、擠壓速度的快（kuài）慢直接影響鋁及鋁合（hé）金擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常，鋁型材擠壓（yā）如果沒有非預定的停機時間，那麽至大產量主要決（jué）定於擠壓速度，而後者受製於四個因素，其中（zhōng）三個固定不變而另一個則是可變的。

因素一是擠壓機的擠壓力，擠（jǐ）壓力大的可在錠（dìng）坯溫度較低時順利地擠壓；

因素二是模具（jù）設計，擠壓（yā）時金屬與模（mó）壁（bì）的摩擦通常可（kě）使通過的鋁（lǚ）合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被（bèi）擠（jǐ）壓合金的特性，是限製擠壓速度的不可控的因素，型材（cái）的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表麵質（zhì）量會下降，模痕明顯加重，甚至出（chū）現粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。

因（yīn）素四是溫度及其受控程度，在擠壓過程中，擠壓筒溫度應比錠坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高（gāo）於錠坯溫度，就要（yào）設法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且產量會下（xià）降。

在生產速度上升過程中，有時受電偶控製的加（jiā）熱元件會被切斷（duàn），可是擠壓筒溫（wēn）度仍在上升。

如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應根據不同（tóng）的合金確定理想的擠壓筒溫度。 　　

生產優良表麵型（xíng）材時，對擠壓墊溫度也應嚴格控（kòng）製，以減少表麵色調不一致廢品量。

固定擠壓墊的質量比活動的好得多，能（néng）積聚更多的熱量，因（yīn）而能降低錠坯端頭溫（wēn）度（dù），能減少雜質進入型材內（nèi），有助於提高產（chǎn）量。 　

模具溫度對於獲（huò）得高的產量起著（zhe）重（chóng）要的作用，一般不得低於430℃；

另方麵，也不得（dé）過高，否則，不但硬度可能下（xià）降，同時會產生（shēng）氧化（huà），主要在工作帶。

在模具加熱過程中，應避免模具之間緊靠著（zhe），阻礙空氣流通。

錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主要決定於模具設計。

為了獲得至大產量，對各項溫度決不可忽視，應記（jì）錄各個溫度並嚴加控製，以找出機台的至（zhì）大產量與各項溫（wēn）度的關係。